लिथियम बॅटरी उत्पादनातील दहा प्रमुख समस्या! व्यावसायिक अभियंता अनुभव सामायिकरण

लिथियम बॅटरी उत्पादनातील दहा प्रमुख समस्या! व्यावसायिक अभियंता अनुभव सामायिकरण

1, नकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंगमध्ये पिनहोल्सचे कारण काय आहे? साहित्य नीट विखुरले नाही याचे कारण आहे का? हे शक्य आहे की सामग्रीचे खराब कण आकार वितरण हे कारण आहे?

पिनहोल्सचे स्वरूप खालील घटकांमुळे असावे: 1. फॉइल स्वच्छ नाही; 2. प्रवाहकीय एजंट विखुरलेला नाही; 3. नकारात्मक इलेक्ट्रोडची मुख्य सामग्री विखुरलेली नाही; 4. सूत्रातील काही घटकांमध्ये अशुद्धता असतात; 5. प्रवाहकीय एजंट कण असमान आणि विखुरणे कठीण आहेत; 6. नकारात्मक इलेक्ट्रोड कण असमान आणि विखुरणे कठीण आहेत; 7. फॉर्म्युला सामग्रीसह गुणवत्ता समस्या आहेत; 8. मिक्सिंग पॉट पूर्णपणे स्वच्छ केले गेले नाही, परिणामी पॉटमध्ये अवशिष्ट कोरडे पावडर होते. फक्त प्रक्रिया निरीक्षणावर जा आणि स्वतः विशिष्ट कारणांचे विश्लेषण करा.

तसेच, डायाफ्रामवरील काळ्या डागांच्या संदर्भात, मी बर्याच वर्षांपूर्वी त्यांचा सामना केला आहे. प्रथम मी त्यांना थोडक्यात उत्तर देतो. कृपया काही चुका दुरुस्त करा. विश्लेषणानुसार, हे निर्धारित केले गेले आहे की बॅटरीच्या ध्रुवीकरण डिस्चार्जमुळे विभाजकाच्या स्थानिक उच्च तापमानामुळे ब्लॅक स्पॉट्स होतात आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड पावडर विभाजकाला चिकटतात. ध्रुवीकरण डिस्चार्ज मटेरियल आणि प्रक्रियेच्या कारणांमुळे बॅटरी कॉइलमध्ये पावडरला जोडलेल्या सक्रिय पदार्थांच्या उपस्थितीमुळे होतो, परिणामी बॅटरी तयार झाल्यानंतर आणि चार्ज झाल्यानंतर ध्रुवीकरण डिस्चार्ज होतो. उपरोक्त समस्या टाळण्यासाठी, सक्रिय पदार्थ आणि धातूचे एकत्रिकरण यांच्यातील बंध सोडवण्यासाठी आणि बॅटरी प्लेट उत्पादन आणि बॅटरी असेंब्ली दरम्यान कृत्रिम पावडर काढणे टाळण्यासाठी प्रथम योग्य मिश्रण प्रक्रिया वापरणे आवश्यक आहे.

कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान बॅटरीच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम न करणारे काही ॲडिटीव्ह जोडल्याने इलेक्ट्रोडची काही विशिष्ट कामगिरी खरोखरच सुधारू शकते. अर्थात, हे घटक इलेक्ट्रोलाइटमध्ये जोडल्याने एकत्रीकरण प्रभाव प्राप्त होऊ शकतो. डायाफ्रामचे स्थानिक उच्च तापमान इलेक्ट्रोड प्लेट्सच्या गैर-एकरूपतेमुळे होते. काटेकोरपणे सांगायचे तर, ते सूक्ष्म शॉर्ट सर्किटचे आहे, ज्यामुळे स्थानिक उच्च तापमान होऊ शकते आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड पावडर गमावू शकते.

2、अत्याधिक बॅटरी अंतर्गत प्रतिकाराची कारणे काय आहेत?

तंत्रज्ञानाच्या बाबतीत:

1. पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड घटकामध्ये खूप कमी प्रवाहकीय घटक असतात (सामग्रीमधील चालकता चांगली नसते कारण लिथियम कोबाल्टची चालकता खूपच खराब असते)

2. पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड घटकासाठी खूप जास्त चिकट आहे. (ॲडहेसिव्ह सामान्यत: मजबूत इन्सुलेशन गुणधर्मांसह पॉलिमर सामग्री असतात)

3. नकारात्मक इलेक्ट्रोड घटकांसाठी अत्यधिक चिकट. (ॲडहेसिव्ह सामान्यत: मजबूत इन्सुलेशन गुणधर्मांसह पॉलिमर सामग्री असतात)

4. घटकांचे असमान वितरण.

5. घटक तयार करताना अपूर्ण बाईंडर सॉल्व्हेंट. (NMP, पाण्यात पूर्णपणे विरघळणारे नाही)

6. कोटिंग स्लरी पृष्ठभागाची घनता डिझाइन खूप जास्त आहे. (लांब आयन स्थलांतर अंतर)

7. कॉम्पॅक्शन घनता खूप जास्त आहे आणि रोलिंग खूप कॉम्पॅक्ट आहे. (अत्याधिक रोलिंगमुळे सक्रिय पदार्थांच्या संरचनेचे नुकसान होऊ शकते)

8. सकारात्मक इलेक्ट्रोड कान घट्टपणे वेल्डेड नाही, परिणामी आभासी वेल्डिंग होते.

9. नकारात्मक इलेक्ट्रोड कान घट्टपणे वेल्डेड किंवा riveted नाही, परिणामी खोटे सोल्डरिंग किंवा अलिप्तता.

10. वळण घट्ट नाही आणि कोर सैल आहे. (सकारात्मक आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेट्समधील अंतर वाढवा)

11. सकारात्मक इलेक्ट्रोड कान घट्टपणे गृहनिर्माण करण्यासाठी वेल्डेड नाही.

12. नकारात्मक इलेक्ट्रोड कान आणि खांब घट्टपणे वेल्डेड नाहीत.

13. जर बॅटरीचे बेकिंग तापमान खूप जास्त असेल तर, डायाफ्राम संकुचित होईल. (कमी डायाफ्राम छिद्र)

14. द्रव इंजेक्शनची अपुरी रक्कम (वाहकता कमी होते, रक्ताभिसरणानंतर अंतर्गत प्रतिकार त्वरीत वाढतो!)

15. लिक्विड इंजेक्शन नंतर स्टोरेज वेळ खूप लहान आहे, आणि इलेक्ट्रोलाइट पूर्णपणे भिजलेले नाही

16. निर्मिती दरम्यान पूर्णपणे सक्रिय नाही.

17. निर्मिती प्रक्रियेदरम्यान इलेक्ट्रोलाइटची अत्यधिक गळती.

18. उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान अपुरे पाणी नियंत्रण, परिणामी बॅटरीचा विस्तार होतो.

19. बॅटरी चार्जिंग व्होल्टेज खूप जास्त सेट केले आहे, ज्यामुळे जास्त चार्जिंग होते.

20. अवास्तव बॅटरी स्टोरेज वातावरण.

सामग्रीच्या बाबतीत:

21. सकारात्मक इलेक्ट्रोड सामग्रीमध्ये उच्च प्रतिकार असतो. (खराब चालकता, जसे की लिथियम लोह फॉस्फेट)

22. डायाफ्राम सामग्रीचा प्रभाव (डायाफ्रामची जाडी, लहान छिद्र, लहान छिद्र आकार)

23. इलेक्ट्रोलाइट सामग्रीचा प्रभाव. (कमी चालकता आणि उच्च चिकटपणा)

24. सकारात्मक इलेक्ट्रोड PVDF साहित्य प्रभाव. (उच्च वजन किंवा आण्विक वजन)

25. सकारात्मक इलेक्ट्रोड प्रवाहकीय सामग्रीचा प्रभाव. (खराब चालकता, उच्च प्रतिकार)

26. सकारात्मक आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड कान सामग्रीचे परिणाम (पातळ जाडी, खराब चालकता, असमान जाडी आणि खराब सामग्रीची शुद्धता)

27. कॉपर फॉइल आणि ॲल्युमिनियम फॉइल सामग्रीमध्ये खराब चालकता किंवा पृष्ठभागावरील ऑक्साइड असतात.

28. कव्हर प्लेटच्या खांबाचा riveting संपर्क अंतर्गत प्रतिकार खूप जास्त आहे.

29. नकारात्मक इलेक्ट्रोड सामग्रीमध्ये उच्च प्रतिकार असतो. इतर पैलू

30. अंतर्गत प्रतिकार चाचणी साधनांचे विचलन.

31. मानवी ऑपरेशन.

3, इलेक्ट्रोड समान रीतीने लेपित नसताना कोणत्या समस्यांकडे लक्ष दिले पाहिजे?

ही समस्या अगदी सामान्य आहे आणि मूळतः सोडवणे तुलनेने सोपे होते, परंतु बरेच कोटिंग कामगार सारांशित करण्यात चांगले नसतात, परिणामी काही विद्यमान समस्या पॉइंट्स सामान्य आणि अपरिहार्य घटनांमध्ये डीफॉल्ट होतात. प्रथम, लक्ष्यित पद्धतीने समस्येचे निराकरण करण्यासाठी पृष्ठभागाच्या घनतेवर परिणाम करणारे घटक आणि पृष्ठभागाच्या घनतेच्या स्थिर मूल्यावर परिणाम करणारे घटक स्पष्टपणे समजून घेणे आवश्यक आहे.

कोटिंग पृष्ठभागाच्या घनतेवर परिणाम करणारे घटक समाविष्ट आहेत:

1. सामग्री स्वतः घटक

2. सूत्र

3. मिक्सिंग साहित्य

4. कोटिंग वातावरण

5. चाकू धार

6. स्लरी चिकटपणा

7. ध्रुव गती

8. पृष्ठभागाची पातळी

9. कोटिंग मशीनची अचूकता

10. ओव्हन विंड फोर्स

11. कोटिंग तणाव आणि याप्रमाणे

इलेक्ट्रोडच्या एकसमानतेवर परिणाम करणारे घटक:

1. स्लरी गुणवत्ता

2. स्लरी चिकटपणा

3. प्रवासाचा वेग

4. फॉइल तणाव

5. तणाव शिल्लक पद्धत

6. कोटिंग कर्षण लांबी

7. आवाज

8. पृष्ठभाग सपाटपणा

9. ब्लेड सपाटपणा

10. फॉइल सामग्रीचा सपाटपणा इ

वरील फक्त काही घटकांची यादी आहे, आणि पृष्ठभागाची असामान्य घनता कारणीभूत ठरणारे घटक विशेषतः काढून टाकण्यासाठी तुम्ही स्वतः कारणांचे विश्लेषण करणे आवश्यक आहे.

4, माफ करा, पॉझिटिव्ह आणि निगेटिव्ह करंट कलेक्टर्स अनुक्रमे ॲल्युमिनियम फॉइल आणि कॉपर फॉइलपासून बनवण्याचे काही खास कारण आहे का? उलट वापरण्यात काही अडचण आहे का? थेट स्टेनलेस स्टीलची जाळी वापरणारे अनेक साहित्य तुम्ही पाहिले आहे का? काही फरक आहे का?

1. दोन्ही द्रव संग्राहक म्हणून वापरले जातात कारण त्यांच्यात चांगली चालकता, मऊ पोत (जो बंधनासाठी देखील फायदेशीर असू शकतो), आणि तुलनेने सामान्य आणि स्वस्त आहेत. त्याच वेळी, दोन्ही पृष्ठभाग ऑक्साईड संरक्षक फिल्मचा एक थर तयार करू शकतात.

2. तांब्याच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईडचा थर अर्धसंवाहकांचा असतो, ज्यामध्ये इलेक्ट्रॉन प्रवाह असतो. ऑक्साईड थर खूप जाड आहे आणि उच्च प्रतिबाधा आहे; ॲल्युमिनिअमच्या पृष्ठभागावरील ऑक्साईडचा थर हा एक इन्सुलेटर आहे आणि ऑक्साईडचा थर वीज चालवू शकत नाही. तथापि, त्याच्या पातळ जाडीमुळे, टनेलिंग प्रभावाद्वारे इलेक्ट्रॉनिक चालकता प्राप्त केली जाते. जर ऑक्साईडचा थर जाड असेल तर, ॲल्युमिनियम फॉइलची चालकता पातळी खराब आहे आणि अगदी इन्सुलेशन देखील आहे. वापरण्यापूर्वी, तेलाचे दाग आणि जाड ऑक्साईड थर काढून टाकण्यासाठी द्रव संग्राहकाची पृष्ठभाग साफ करणे चांगले आहे.

3. पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडची क्षमता जास्त आहे, आणि ॲल्युमिनियम पातळ ऑक्साईड थर खूप दाट आहे, ज्यामुळे कलेक्टरचे ऑक्सिडेशन रोखता येते. कॉपर फॉइलचा ऑक्साईड थर तुलनेने सैल असतो आणि त्याचे ऑक्सिडेशन रोखण्यासाठी, कमी क्षमता असणे चांगले आहे. त्याच वेळी, Li साठी कमी क्षमतेवर Cu सह लिथियम इंटरकॅलेशन मिश्रधातू तयार करणे कठीण आहे. तथापि, जर तांब्याच्या पृष्ठभागावर जास्त प्रमाणात ऑक्सिडीकरण केले गेले असेल, तर ली थोड्या जास्त क्षमतेवर कॉपर ऑक्साईडसह प्रतिक्रिया देईल. AL फॉइलचा वापर नकारात्मक इलेक्ट्रोड म्हणून केला जाऊ शकत नाही, कारण LiAl मिश्र धातु कमी क्षमतेवर होऊ शकते.

4. द्रव संकलनासाठी शुद्ध रचना आवश्यक आहे. AL च्या अशुद्ध रचनेमुळे पृष्ठभागावर नॉन-कॉम्पॅक्ट चेहर्याचा मुखवटा आणि खड्डा गंजतो आणि त्याहूनही अधिक, पृष्ठभागाच्या चेहर्याचा मुखवटा नष्ट झाल्यामुळे LiAl मिश्र धातु तयार होईल. तांब्याची जाळी हायड्रोजन सल्फेटने स्वच्छ केली जाते आणि नंतर डीआयोनाइज्ड पाण्याने बेक केली जाते, तर ॲल्युमिनियमची जाळी अमोनिया मीठाने स्वच्छ केली जाते आणि नंतर डीआयोनाइज्ड पाण्याने बेक केली जाते. स्प्रे जाळीचा प्रवाहकीय प्रभाव चांगला असतो.

5, मला एक प्रश्न विचारायचा आहे. शॉर्ट सर्किटसाठी कॉइल कोरची चाचणी करताना आम्ही बॅटरी शॉर्ट सर्किट टेस्टर वापरतो. जेव्हा व्होल्टेज जास्त असते तेव्हा ते शॉर्ट सर्किट सेल्सची अचूक चाचणी करू शकते. याव्यतिरिक्त, शॉर्ट सर्किट टेस्टरचे उच्च व्होल्टेज ब्रेकडाउन तत्त्व काय आहे? आम्ही तुमच्या तपशीलवार स्पष्टीकरणाची वाट पाहत आहोत. धन्यवाद!

बॅटरी सेलमधील शॉर्ट सर्किट मोजण्यासाठी किती उच्च व्होल्टेज वापरले जाते हे खालील घटकांशी संबंधित आहे:

1. तुमच्या कंपनीची तांत्रिक पातळी;

2. स्वतः बॅटरीची संरचनात्मक रचना

3. बॅटरीची डायाफ्राम सामग्री

4. बॅटरीचा उद्देश

भिन्न कंपन्या भिन्न व्होल्टेज वापरतात, परंतु अनेक कंपन्या मॉडेल आकार किंवा क्षमता विचारात न घेता समान व्होल्टेज वापरतात. वरील घटकांची मांडणी उतरत्या क्रमाने केली जाऊ शकते: 1>4>3>2, म्हणजे तुमच्या कंपनीची प्रक्रिया पातळी शॉर्ट-सर्किट व्होल्टेजचा आकार ठरवते.

सोप्या भाषेत सांगायचे तर, इलेक्ट्रोड आणि डायाफ्राम यांच्यातील धूळ, कण, मोठे डायाफ्राम छिद्र, बरर्स इत्यादी संभाव्य शॉर्ट-सर्किट घटकांच्या उपस्थितीमुळे ब्रेकडाउन तत्त्व आहे, ज्याला कमकुवत दुवे म्हणून संदर्भित केले जाऊ शकते. स्थिर आणि उच्च व्होल्टेजवर, हे कमकुवत दुवे सकारात्मक आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेट्समधील संपर्क प्रतिकार इतर ठिकाणांपेक्षा लहान करतात, ज्यामुळे हवेचे आयनीकरण करणे आणि आर्क्स तयार करणे सोपे होते; वैकल्पिकरित्या, सकारात्मक आणि नकारात्मक ध्रुव आधीच शॉर्ट सर्किट केलेले आहेत आणि संपर्क बिंदू लहान आहेत. उच्च व्होल्टेज स्थितीत, या लहान संपर्क बिंदूंमधून त्वरित मोठे प्रवाह जातात, विद्युत उर्जेचे उष्णता उर्जेमध्ये रूपांतर करतात, ज्यामुळे पडदा त्वरित वितळतो किंवा तुटतो.

6, डिस्चार्ज करंटवर भौतिक कणांच्या आकाराचा काय परिणाम होतो? उत्तराची अपेक्षा आहे, धन्यवाद!

सोप्या भाषेत सांगायचे तर, कणाचा आकार जितका लहान असेल तितकी चालकता चांगली. कणाचा आकार जितका मोठा असेल तितकी चालकता वाईट. साहजिकच, उच्च दराची सामग्री सामान्यत: रचना, लहान कण आणि उच्च चालकता यामध्ये जास्त असते.

केवळ सैद्धांतिक विश्लेषणातून, व्यवहारात ते कसे साध्य करायचे हे केवळ साहित्य बनविणारे मित्रच समजावून सांगू शकतात. लहान कण सामग्रीची चालकता सुधारणे हे खूप कठीण काम आहे, विशेषत: नॅनोस्केल सामग्रीसाठी आणि लहान कण असलेल्या सामग्रीमध्ये तुलनेने लहान कॉम्पॅक्शन असते, म्हणजे लहान आकारमान क्षमता.

7, मी तुम्हाला एक प्रश्न विचारू शकतो का? आमच्या सकारात्मक आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेट्स रोल केल्यानंतर 12 तास बेक केल्यावर एका दिवसात 10um ने रिबाउंड झाल्या आहेत. एवढा मोठा प्रतिक्षेप का आहे?

दोन मूलभूत प्रभाव पाडणारे घटक आहेत: साहित्य आणि प्रक्रिया.

1. सामग्रीचे कार्यप्रदर्शन रीबाउंड गुणांक निर्धारित करते, जे भिन्न सामग्रीमध्ये बदलते; समान सामग्री, भिन्न सूत्रे आणि भिन्न प्रतिक्षेप गुणांक; समान सामग्री, समान सूत्र, टॅब्लेटची जाडी भिन्न आहे आणि प्रतिक्षेप गुणांक भिन्न आहे;

2. प्रक्रिया नियंत्रण चांगले नसल्यास, ते रीबाउंड देखील होऊ शकते. स्टोरेज वेळ, तापमान, दाब, आर्द्रता, स्टॅकिंग पद्धत, अंतर्गत ताण, उपकरणे इ.

8, दंडगोलाकार बॅटरीच्या गळतीची समस्या कशी सोडवायची?

लिक्विड इंजेक्शननंतर सिलेंडर बंद आणि सील केले जाते, त्यामुळे सील करणे नैसर्गिकरित्या सिलेंडर सील करणे कठीण होते. सध्या, दंडगोलाकार बॅटरी सील करण्याचे अनेक मार्ग आहेत:

1. लेसर वेल्डिंग सीलिंग

2. सीलिंग रिंग सीलिंग

3. गोंद सीलिंग

4. प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) कंपन सीलिंग

5. वर नमूद केलेल्या दोन किंवा अधिक सीलिंग प्रकारांचे संयोजन

6. इतर सीलिंग पद्धती

गळतीची अनेक कारणे:

1. खराब सीलिंगमुळे द्रव गळती होऊ शकते, सामान्यत: सीलिंग क्षेत्राचे विकृतीकरण आणि दूषित परिणाम, खराब सीलिंग दर्शवते.

2. सीलिंगची स्थिरता देखील एक घटक आहे, म्हणजेच ते सीलिंग दरम्यान तपासणी उत्तीर्ण करते, परंतु सीलिंग क्षेत्र सहजपणे खराब होते, ज्यामुळे द्रव गळती होते.

3. निर्मिती किंवा चाचणी दरम्यान, सील सहन करू शकणाऱ्या जास्तीत जास्त ताणापर्यंत पोहोचण्यासाठी गॅस तयार केला जातो, ज्यामुळे सीलवर परिणाम होऊ शकतो आणि द्रव गळती होऊ शकते. पॉइंट 2 मधील फरक असा आहे की पॉइंट 2 सदोष उत्पादन गळतीशी संबंधित आहे, तर पॉइंट 3 विनाशकारी गळतीशी संबंधित आहे, याचा अर्थ सीलिंग योग्य आहे, परंतु जास्त अंतर्गत दाब सीलिंगचे नुकसान करू शकते.

4. इतर गळती पद्धती.

विशिष्ट उपाय गळतीच्या कारणावर अवलंबून असतो. जोपर्यंत कारण ओळखले जाते, तोपर्यंत त्याचे निराकरण करणे सोपे असते, परंतु कारण शोधण्यात अडचण येते, कारण सिलिंडरच्या सीलिंग प्रभावाची तपासणी करणे तुलनेने कठीण असते आणि ते मुख्यतः स्पॉट तपासणीसाठी वापरल्या जाणाऱ्या नुकसानाच्या प्रकाराशी संबंधित असते. .

9, जेव्हा आम्ही प्रयोग केले तेव्हा इलेक्ट्रोलाइट नेहमी जास्त होते. मी विचारू शकतो की जास्त इलेक्ट्रोलाइटचा गळतीशिवाय बॅटरीच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम होतो का?

ओव्हरफ्लो नाही? अनेक परिस्थिती आहेत:

1. इलेक्ट्रोलाइट अगदी योग्य आहे

2. किंचित जास्त इलेक्ट्रोलाइट

3. इलेक्ट्रोलाइटची जास्त मात्रा, परंतु मर्यादेपर्यंत पोहोचत नाही

4. मोठ्या प्रमाणात इलेक्ट्रोलाइट जास्त प्रमाणात आहे, मर्यादा गाठत आहे

5. ते त्याच्या मर्यादेपर्यंत पोहोचले आहे आणि सील केले जाऊ शकते

कोणतीही समस्या नसलेली पहिली परिस्थिती एक आदर्श आहे.

दुसरी परिस्थिती अशी आहे की थोडासा जास्तीचा काहीवेळा सुस्पष्टतेचा मुद्दा असतो, काहीवेळा डिझाईनची समस्या असते आणि सामान्यतः डिझाईनपेक्षा थोडी जास्त असते.

तिसरी परिस्थिती ही समस्या नाही, ती फक्त खर्चाची उधळपट्टी आहे.

चौथी स्थिती थोडी धोकादायक आहे. कारण बॅटरीचा वापर किंवा चाचणी प्रक्रियेदरम्यान, विविध कारणांमुळे इलेक्ट्रोलाइटचे विघटन होऊन काही वायू निर्माण होऊ शकतात; बॅटरी गरम होते, ज्यामुळे थर्मल विस्तार होतो; वरील दोन परिस्थिती सहजपणे फुगवटा (विकृत रूप म्हणूनही ओळखल्या जाणाऱ्या) किंवा बॅटरीची गळती होऊ शकतात, ज्यामुळे बॅटरीच्या सुरक्षिततेचे धोके वाढतात.

पाचवी परिस्थिती प्रत्यक्षात चौथ्या परिस्थितीची वर्धित आवृत्ती आहे, जी आणखी मोठा धोका दर्शवते.

अतिशयोक्ती करण्यासाठी, द्रव देखील बॅटरी बनू शकते. म्हणजेच एकाच वेळी मोठ्या प्रमाणात इलेक्ट्रोलाइट (जसे की 500ML बीकर) असलेल्या कंटेनरमध्ये सकारात्मक आणि नकारात्मक दोन्ही इलेक्ट्रोड घालणे. यावेळी, सकारात्मक आणि नकारात्मक इलेक्ट्रोड चार्ज आणि डिस्चार्ज केले जाऊ शकतात, जे एक बॅटरी देखील आहे. म्हणून, येथे अतिरिक्त इलेक्ट्रोलाइट थोडे नाही. इलेक्ट्रोलाइट हे फक्त एक प्रवाहकीय माध्यम आहे. तथापि, बॅटरीची मात्रा मर्यादित आहे आणि या मर्यादित व्हॉल्यूममध्ये, जागेचा वापर आणि विकृतीच्या समस्यांचा विचार करणे स्वाभाविक आहे.

10、 इंजेक्ट केलेल्या द्रवाचे प्रमाण खूप कमी असेल आणि त्यामुळे बॅटरी विभाजित झाल्यानंतर फुगवटा निर्माण होईल का?

हे फक्त असे म्हटले जाऊ शकते की ते आवश्यक असू शकत नाही, ते किती थोडे द्रव इंजेक्शनने केले जाते यावर अवलंबून असते.

1. जर बॅटरी सेल पूर्णपणे इलेक्ट्रोलाइटमध्ये भिजलेली असेल परंतु तेथे कोणतेही अवशेष नसेल, तर क्षमता विभाजनानंतर बॅटरी फुगणार नाही;

2. जर बॅटरी सेल पूर्णपणे इलेक्ट्रोलाइटमध्ये भिजलेला असेल आणि तेथे थोडेसे अवशेष असतील, परंतु इंजेक्ट केलेल्या द्रवाचे प्रमाण तुमच्या कंपनीच्या आवश्यकतेपेक्षा कमी असेल (अर्थात, थोड्या विचलनासह, ही आवश्यकता इष्टतम मूल्य असेल असे नाही. ), स्प्लिट क्षमतेची बॅटरी यावेळी फुगणार नाही;

3. जर बॅटरी सेल पूर्णपणे इलेक्ट्रोलाइटमध्ये भिजलेला असेल आणि तेथे मोठ्या प्रमाणात अवशिष्ट इलेक्ट्रोलाइट असेल, परंतु तुमच्या कंपनीच्या इंजेक्शनच्या रकमेची आवश्यकता वास्तविकतेपेक्षा जास्त असेल, तर तथाकथित अपुरी इंजेक्शन रक्कम ही केवळ कंपनीची संकल्पना आहे आणि ती करू शकत नाही. बॅटरीच्या वास्तविक इंजेक्शन रकमेची योग्यता प्रतिबिंबित करते आणि विभाजित क्षमतेची बॅटरी फुगवत नाही;

4. अपुरा द्रव इंजेक्शन खंड. हे देखील पदवीवर अवलंबून असते. जर इलेक्ट्रोलाइट केवळ बॅटरी सेल भिजवण्यास सक्षम असेल, तर आंशिक कॅपॅसिटन्सनंतर ते फुगले किंवा नसेल, परंतु बॅटरी फुगण्याची शक्यता जास्त असते;

बॅटरी सेलमध्ये द्रव इंजेक्शनची गंभीर कमतरता असल्यास, बॅटरीच्या निर्मिती दरम्यान विद्युत उर्जेचे रासायनिक उर्जेमध्ये रूपांतर केले जाऊ शकत नाही. यावेळी, कॅपेसिटन्स सेलच्या फुगवटाची संभाव्यता जवळजवळ 100% आहे.

तर, त्याचा सारांश खालीलप्रमाणे दिला जाऊ शकतो: बॅटरीची वास्तविक इष्टतम द्रव इंजेक्शन रक्कम Mg आहे असे गृहीत धरून, द्रव इंजेक्शनचे प्रमाण तुलनेने कमी असते अशा अनेक परिस्थिती आहेत:

1. लिक्विड इंजेक्शन व्हॉल्यूम=M: बॅटरी सामान्य

2. द्रव इंजेक्शनची रक्कम M पेक्षा थोडी कमी आहे: बॅटरीमध्ये फुगवटा क्षमता नाही आणि क्षमता सामान्य किंवा डिझाइन मूल्यापेक्षा थोडी कमी असू शकते. सायकलिंग फुगवटा होण्याची शक्यता वाढते आणि सायकलिंगची कार्यक्षमता बिघडते;

3. द्रव इंजेक्शनचे प्रमाण M पेक्षा खूपच कमी आहे: बॅटरीची क्षमता तुलनेने उच्च आहे आणि फुगवटा दर आहे, परिणामी कमी क्षमता आणि खराब सायकलिंग स्थिरता आहे. साधारणपणे, अनेक आठवड्यांनंतर क्षमता 80% पेक्षा कमी असते

4. M=0, बॅटरी फुगवत नाही आणि तिची क्षमता नाही.