कोटिंग प्रक्रिया आणि लिथियम बॅटरीचे दोष

कोटिंग प्रक्रिया आणि लिथियम बॅटरीचे दोष

01

लिथियम बॅटरीच्या कामगिरीवर कोटिंग प्रक्रियेचा प्रभाव

ध्रुवीय कोटिंग म्हणजे सामान्यतः ढवळलेल्या स्लरीला वर्तमान कलेक्टरवर समान रीतीने लेप करणे आणि स्लरीमधील सेंद्रिय सॉल्व्हेंट्स कोरडे करणे. कोटिंग इफेक्टचा बॅटरीची क्षमता, अंतर्गत प्रतिकार, सायकल लाइफ आणि सुरक्षिततेवर लक्षणीय प्रभाव पडतो, ज्यामुळे इलेक्ट्रोडचे समान कोटिंग सुनिश्चित होते. कोटिंग पद्धती आणि नियंत्रण पॅरामीटर्सची निवड लिथियम-आयन बॅटरीच्या कार्यक्षमतेवर महत्त्वपूर्ण प्रभाव पाडते, मुख्यतः यामध्ये प्रकट होते:

1) कोटिंगसाठी कोरडे तापमान नियंत्रण: कोटिंग दरम्यान कोरडे तापमान खूप कमी असल्यास, ते इलेक्ट्रोड पूर्णपणे कोरडे होण्याची हमी देऊ शकत नाही. जर तापमान खूप जास्त असेल, तर ते इलेक्ट्रोडच्या आत असलेल्या सेंद्रिय सॉल्व्हेंट्सच्या जलद बाष्पीभवनामुळे असू शकते, परिणामी इलेक्ट्रोडच्या पृष्ठभागावरील कोटिंगवर क्रॅक, सोलणे आणि इतर घटना घडतात;

2) कोटिंग पृष्ठभागाची घनता: जर कोटिंग पृष्ठभागाची घनता खूपच लहान असेल, तर बॅटरीची क्षमता नाममात्र क्षमतेपर्यंत पोहोचू शकत नाही. कोटिंगच्या पृष्ठभागाची घनता खूप जास्त असल्यास, घटकांचा अपव्यय करणे सोपे आहे. गंभीर प्रकरणांमध्ये, जास्त पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड क्षमता असल्यास, लिथियम पर्जन्यामुळे लिथियम डेंड्राइट्स तयार होतील, बॅटरी विभाजक छेदतात आणि शॉर्ट सर्किट होऊ शकतात, ज्यामुळे सुरक्षिततेला धोका निर्माण होतो;

3) कोटिंगचा आकार: जर कोटिंगचा आकार खूप लहान किंवा खूप मोठा असेल तर, यामुळे बॅटरीमधील सकारात्मक इलेक्ट्रोड पूर्णपणे नकारात्मक इलेक्ट्रोडने झाकले जाऊ शकत नाही. चार्जिंग प्रक्रियेदरम्यान, लिथियम आयन पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोडमधून एम्बेड केले जातात आणि इलेक्ट्रोलाइटमध्ये जातात जे पूर्णपणे नकारात्मक इलेक्ट्रोडने झाकलेले नाहीत. सकारात्मक इलेक्ट्रोडची वास्तविक क्षमता कार्यक्षमतेने वापरली जाऊ शकत नाही. गंभीर प्रकरणांमध्ये, लिथियम डेंड्राइट्स बॅटरीच्या आत तयार होऊ शकतात, ज्यामुळे विभाजक सहजपणे पंक्चर होऊ शकतात आणि अंतर्गत सर्किटचे नुकसान होऊ शकते;

4) कोटिंगची जाडी: जर कोटिंगची जाडी खूप पातळ किंवा खूप जाड असेल, तर ती नंतरच्या इलेक्ट्रोड रोलिंग प्रक्रियेवर परिणाम करेल आणि बॅटरी इलेक्ट्रोडच्या कार्यक्षमतेच्या सुसंगततेची हमी देऊ शकत नाही.

याव्यतिरिक्त, बॅटरीच्या सुरक्षिततेसाठी इलेक्ट्रोड कोटिंगला खूप महत्त्व आहे. कोटिंग करण्यापूर्वी, कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान इलेक्ट्रोडमध्ये कोणतेही कण, मलबा, धूळ इत्यादी मिसळले जाणार नाहीत याची खात्री करण्यासाठी 5S कार्य केले पाहिजे. जर कोणताही मलबा मिसळला गेला तर त्यामुळे बॅटरीच्या आत सूक्ष्म शॉर्ट सर्किट होईल, ज्यामुळे गंभीर प्रकरणांमध्ये आग आणि स्फोट होऊ शकतो.

02

कोटिंग उपकरणांची निवड आणि कोटिंग प्रक्रिया

सामान्य कोटिंग प्रक्रियेमध्ये हे समाविष्ट आहे: अनकॉइलिंग → स्प्लिसिंग → पुलिंग → टेंशन कंट्रोल → कोटिंग → ड्रायिंग → करेक्शन → टेंशन कंट्रोल → करेक्शन → वाइंडिंग आणि इतर प्रक्रिया. कोटिंगची प्रक्रिया गुंतागुंतीची आहे, आणि कोटिंगच्या परिणामावर परिणाम करणारे अनेक घटक देखील आहेत, जसे की कोटिंग उपकरणांची निर्मिती अचूकता, उपकरणाच्या ऑपरेशनची गुळगुळीतता, कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान डायनॅमिक तणावाचे नियंत्रण, दरम्यान हवेच्या प्रवाहाचा आकार. कोरडे करण्याची प्रक्रिया आणि तापमान नियंत्रण वक्र. म्हणून, योग्य कोटिंग प्रक्रिया निवडणे अत्यंत महत्वाचे आहे.

कोटिंग पद्धतीच्या सर्वसाधारण निवडीमध्ये खालील बाबींचा विचार करणे आवश्यक आहे, ज्यात खालील बाबींचा समावेश आहे: लेप लावायच्या थरांची संख्या, ओल्या कोटिंगची जाडी, कोटिंग द्रवाचे rheological गुणधर्म, आवश्यक लेप अचूकता, कोटिंग समर्थन किंवा थर, आणि कोटिंग गती.

वरील घटकांव्यतिरिक्त, इलेक्ट्रोड कोटिंगची विशिष्ट परिस्थिती आणि वैशिष्ट्ये विचारात घेणे देखील आवश्यक आहे. लिथियम-आयन बॅटरी इलेक्ट्रोड कोटिंगची वैशिष्ट्ये आहेत: ① दुहेरी बाजू असलेला सिंगल-लेयर कोटिंग; ② स्लरीचे ओले आवरण तुलनेने जाड असते (100-300 μm) ③ स्लरी हा न्यूटोनियन उच्च स्निग्धता नसलेला द्रव असतो; ④ ध्रुवीय फिल्म कोटिंगसाठी अचूकता आवश्यक आहे, फिल्म कोटिंग प्रमाणेच; ⑤ 10-20 μ ॲल्युमिनियम फॉइल आणि m च्या तांबे फॉइलच्या जाडीसह कोटिंग सपोर्ट बॉडी; ⑥ फिल्म कोटिंग गतीच्या तुलनेत, ध्रुवीय फिल्म कोटिंग गती जास्त नाही. वरील बाबी लक्षात घेऊन, सामान्य प्रयोगशाळेतील उपकरणे अनेकदा स्क्रॅपर प्रकार वापरतात, ग्राहक लिथियम-आयन बॅटरी अनेकदा रोलर कोटिंग ट्रान्सफर प्रकार वापरतात आणि पॉवर बॅटरी अनेकदा अरुंद स्लॉट एक्सट्रूझन पद्धत वापरतात.

स्क्रॅपर कोटिंग: कामाचे तत्त्व आकृती 1 मध्ये दर्शविले आहे. फॉइल सब्सट्रेट कोटिंग रोलरमधून जातो आणि स्लरी टाकीशी थेट संपर्क साधतो. फॉइल सब्सट्रेटवर जादा स्लरी लागू केली जाते. जेव्हा सब्सट्रेट कोटिंग रोलर आणि स्क्रॅपर दरम्यान जातो, तेव्हा स्क्रॅपर आणि सब्सट्रेटमधील अंतर कोटिंगची जाडी निर्धारित करते. त्याच वेळी, अतिरिक्त स्लरी काढून टाकली जाते आणि ओहोटी जाते, ज्यामुळे सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावर एकसमान कोटिंग तयार होते. स्क्रॅपर्सचे मुख्य प्रकार म्हणजे स्वल्पविराम स्क्रॅपर्स. स्वल्पविराम स्क्रॅपर कोटिंग हेडमधील मुख्य घटकांपैकी एक आहे. हे सामान्यतः गोलाकार रोलरच्या पृष्ठभागावर जनरेटरिक्सच्या बाजूने ब्लेडसारखे स्वल्पविराम तयार करण्यासाठी मशीन केले जाते. या प्रकारच्या स्क्रॅपरमध्ये उच्च सामर्थ्य आणि कडकपणा आहे, कोटिंगचे प्रमाण आणि अचूकता नियंत्रित करणे सोपे आहे आणि उच्च घन सामग्री आणि उच्च चिकटपणाच्या स्लरींसाठी योग्य आहे.

रोलर कोटिंग ट्रान्सफर प्रकार: स्लरी चालविण्यासाठी कोटिंग रोलर फिरतो, स्वल्पविराम स्क्रॅपरमधील अंतरातून स्लरी हस्तांतरण रक्कम समायोजित करतो आणि स्लरी सब्सट्रेटमध्ये स्थानांतरित करण्यासाठी बॅक रोलर आणि कोटिंग रोलरच्या रोटेशनचा वापर करतो. प्रक्रिया आकृती 2 मध्ये दर्शविली आहे. रोलर कोटिंग ट्रान्सफर कोटिंगमध्ये दोन मूलभूत प्रक्रियांचा समावेश होतो: (1) कोटिंग रोलरच्या फिरण्यामुळे स्लरी मोजण्याचे रोलर्समधील अंतर पार करते, स्लरी लेयरची विशिष्ट जाडी तयार करते; (२) कोटिंग रोलर आणि बॅक रोलर विरुद्ध दिशेने फिरवून कोटिंग तयार करण्यासाठी स्लरी लेयरची विशिष्ट जाडी फॉइलमध्ये हस्तांतरित केली जाते.

अरुंद स्लिट एक्सट्रुजन कोटिंग: आकृती 3 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे अचूक ओले कोटिंग तंत्रज्ञान म्हणून, कार्याचे तत्त्व असे आहे की कोटिंग द्रव एका विशिष्ट दाब आणि प्रवाह दराने कोटिंग मोल्डच्या अंतरावर बाहेर काढला जातो आणि फवारला जातो आणि सब्सट्रेटमध्ये हस्तांतरित केला जातो. . इतर कोटिंग पद्धतींच्या तुलनेत, त्याचे बरेच फायदे आहेत, जसे की जलद कोटिंग गती, उच्च अचूकता आणि एकसमान ओले जाडी; कोटिंग सिस्टम बंद आहे, ज्यामुळे कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान प्रदूषकांना प्रवेश करण्यापासून रोखता येते. स्लरी वापर दर जास्त आहे आणि स्लरी गुणधर्म स्थिर आहेत. हे एकाच वेळी अनेक स्तरांमध्ये लेपित केले जाऊ शकते. आणि ते स्लरी व्हिस्कोसिटी आणि घन सामग्रीच्या विविध श्रेणींशी जुळवून घेऊ शकते आणि ट्रान्सफर कोटिंग तंत्रज्ञानाच्या तुलनेत मजबूत अनुकूलता आहे.

03

कोटिंग दोष आणि प्रभावित करणारे घटक

कोटिंगचे दोष कमी करणे, कोटिंगची गुणवत्ता आणि उत्पन्न सुधारणे आणि कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान खर्च कमी करणे या महत्त्वाच्या बाबी आहेत ज्यांचा कोटिंग प्रक्रियेत अभ्यास करणे आवश्यक आहे. जाड डोके आणि पातळ शेपटी, दोन्ही बाजूंना जाड कडा, काळे ठिपके, खडबडीत पृष्ठभाग, उघडे फॉइल आणि इतर दोष हे कोटिंग प्रक्रियेत उद्भवणाऱ्या सामान्य समस्या आहेत. डोके आणि शेपटीची जाडी कोटिंग व्हॉल्व्ह किंवा इंटरमिटंट व्हॉल्व्ह उघडण्याच्या आणि बंद होण्याच्या वेळेनुसार समायोजित केली जाऊ शकते. स्लरी, कोटिंग गॅप, स्लरी फ्लो रेट इ.चे गुणधर्म समायोजित करून जाड कडांची समस्या सुधारली जाऊ शकते. फॉइल स्थिर करून, वेग कमी करून, हवेचा कोन समायोजित करून पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा, असमानता आणि पट्टे सुधारता येतात. चाकू इ.

सब्सट्रेट - स्लरी

स्लरी आणि कोटिंगच्या मूलभूत भौतिक गुणधर्मांमधील संबंध: वास्तविक प्रक्रियेत, स्लरीच्या स्निग्धतेचा लेपच्या प्रभावावर विशिष्ट प्रभाव पडतो. इलेक्ट्रोड कच्चा माल, स्लरी प्रमाण आणि निवडलेल्या बाईंडरच्या प्रकारानुसार तयार केलेल्या स्लरीची चिकटपणा बदलते. जेव्हा स्लरीची स्निग्धता खूप जास्त असते, तेव्हा कोटिंग अनेकदा सतत आणि स्थिरपणे चालवता येत नाही आणि कोटिंगचा प्रभाव देखील प्रभावित होतो.

कोटिंग सोल्यूशनची एकसमानता, स्थिरता, धार आणि पृष्ठभागावरील प्रभाव कोटिंग सोल्यूशनच्या rheological गुणधर्मांवर प्रभाव पाडतात, जे थेट कोटिंगची गुणवत्ता निर्धारित करतात. सैद्धांतिक विश्लेषण, कोटिंग प्रायोगिक तंत्र, द्रव गतिशीलता मर्यादित घटक तंत्र आणि इतर संशोधन पद्धतींचा वापर कोटिंग विंडोचा अभ्यास करण्यासाठी केला जाऊ शकतो, जी स्थिर कोटिंग आणि एकसमान कोटिंग मिळविण्यासाठी प्रक्रिया ऑपरेशन श्रेणी आहे.

सब्सट्रेट - कॉपर फॉइल आणि ॲल्युमिनियम फॉइल

पृष्ठभागाचा ताण: कॉपर ॲल्युमिनियम फॉइलचा पृष्ठभाग ताण लेपित द्रावणाच्या पृष्ठभागावरील ताणापेक्षा जास्त असणे आवश्यक आहे, अन्यथा द्रावण थरावर सपाट पसरणे कठीण होईल, परिणामी कोटिंगची गुणवत्ता खराब होईल. एक तत्त्व पाळायचे आहे की लेपित करायच्या द्रावणाचा पृष्ठभागाचा ताण सब्सट्रेटपेक्षा 5 डायन्स/सेमी कमी असावा, जरी हा केवळ अंदाजे अंदाज आहे. सोल्यूशन आणि सब्सट्रेटचा पृष्ठभाग तणाव सूत्र किंवा सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावरील उपचार समायोजित करून समायोजित केला जाऊ शकतो. दोन्हीमधील पृष्ठभागावरील ताणाचे मोजमाप देखील गुणवत्ता नियंत्रण चाचणी आयटम मानले पाहिजे.

एकसमान जाडी: स्क्रॅपर कोटिंग सारख्या प्रक्रियेत, सब्सट्रेटच्या आडवा पृष्ठभागाच्या असमान जाडीमुळे असमान कोटिंगची जाडी होऊ शकते. कारण कोटिंग प्रक्रियेत, कोटिंगची जाडी स्क्रॅपर आणि सब्सट्रेटमधील अंतराने नियंत्रित केली जाते. जर सब्सट्रेटची जाडी क्षैतिजरित्या कमी असेल, तर त्या भागातून अधिक द्रावण जात असेल आणि कोटिंगची जाडी देखील जाड असेल आणि त्याउलट. जाडी गेजवरून जर थराच्या जाडीतील चढउतार पाहिले जाऊ शकतात, तर अंतिम फिल्म जाडी चढउतार देखील समान विचलन दर्शवेल. याव्यतिरिक्त, पार्श्व जाडीचे विचलन देखील वळण मध्ये दोष होऊ शकते. त्यामुळे असे दोष टाळण्यासाठी, कच्च्या मालाच्या जाडीवर नियंत्रण ठेवणे आवश्यक आहे

स्थिर वीज: कोटिंग लाइनवर, अनवाइंडिंग आणि रोलर्समधून जाताना सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावर बरीच स्थिर वीज तयार होते. व्युत्पन्न केलेली स्थिर वीज रोलरवरील हवा आणि राखेचा थर सहजपणे शोषू शकते, परिणामी कोटिंग दोष निर्माण होतात. डिस्चार्ज प्रक्रियेदरम्यान, स्थिर विजेमुळे कोटिंगच्या पृष्ठभागावर इलेक्ट्रोस्टॅटिक देखावा दोष देखील होऊ शकतो आणि अधिक गंभीरपणे, यामुळे आग देखील होऊ शकते. हिवाळ्यात आर्द्रता कमी असल्यास, कोटिंग लाइनवर स्थिर वीज समस्या अधिक ठळकपणे दिसून येईल. अशा प्रकारचे दोष कमी करण्याचा सर्वात प्रभावी मार्ग म्हणजे पर्यावरणातील आर्द्रता शक्य तितकी उच्च ठेवणे, कोटिंग वायर ग्राउंड करणे आणि काही अँटी-स्टॅटिक उपकरणे स्थापित करणे.

स्वच्छता: सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावरील अशुद्धतेमुळे काही शारीरिक दोष होऊ शकतात, जसे की प्रोट्र्यूशन्स, घाण इ. त्यामुळे सब्सट्रेटच्या उत्पादन प्रक्रियेत, कच्च्या मालाच्या स्वच्छतेवर नियंत्रण ठेवणे आवश्यक आहे. सब्सट्रेट अशुद्धता काढून टाकण्यासाठी ऑनलाइन मेम्ब्रेन क्लिनिंग रोलर्स ही तुलनेने प्रभावी पद्धत आहे. जरी पडद्यावरील सर्व अशुद्धी काढून टाकल्या जाऊ शकत नसल्या तरी, ते कच्च्या मालाची गुणवत्ता प्रभावीपणे सुधारू शकते आणि नुकसान कमी करू शकते.

04

लिथियम बॅटरी खांबाचा दोष नकाशा

【1】 लिथियम-आयन बॅटरीच्या नकारात्मक इलेक्ट्रोड कोटिंगमध्ये बबल दोष

डाव्या प्रतिमेमध्ये बुडबुडे असलेली नकारात्मक इलेक्ट्रोड प्लेट आणि उजव्या प्रतिमेमध्ये स्कॅनिंग इलेक्ट्रॉन मायक्रोस्कोपचे 200x मोठेीकरण. मिश्रण, वाहतूक आणि कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान, धूळ किंवा लांब फ्लॉक्स आणि इतर परदेशी वस्तू कोटिंगच्या द्रावणात मिसळतात किंवा ओल्या कोटिंगच्या पृष्ठभागावर पडतात. या ठिकाणी कोटिंगच्या पृष्ठभागावरील ताण बाह्य शक्तींमुळे प्रभावित होतो, ज्यामुळे आंतरआण्विक शक्तींमध्ये बदल होतात, परिणामी स्लरीचे सौम्य हस्तांतरण होते. कोरडे झाल्यानंतर, एक पातळ मध्यभागी असलेल्या गोलाकार खुणा तयार होतात.

【2】 पिनहोल

एक म्हणजे बुडबुडे तयार करणे (ढवळण्याची प्रक्रिया, वाहतूक प्रक्रिया, कोटिंग प्रक्रिया); बुडबुड्यांमुळे होणारा पिनहोल दोष समजणे तुलनेने सोपे आहे. ओल्या चित्रपटातील बुडबुडे आतील थरातून चित्रपटाच्या पृष्ठभागावर स्थलांतरित होतात आणि पृष्ठभागावर फुटून पिनहोल दोष तयार होतो. बुडबुडे प्रामुख्याने खराब प्रवाहीपणा, खराब लेव्हलिंग आणि मिश्रण, द्रव वाहतूक आणि कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान बुडबुडे खराब सोडल्यामुळे येतात.

【3】 ओरखडे

संभाव्य कारणे: अरुंद गॅप किंवा कोटिंग गॅपमध्ये परदेशी वस्तू किंवा मोठे कण अडकणे, सब्सट्रेटची खराब गुणवत्ता, परदेशी वस्तू कोटिंग रोलर आणि बॅक रोलरमधील कोटिंग गॅप ब्लॉक करतात आणि मोल्ड ओठांना नुकसान होते.

【4】 जाड कडा

जाड कडा तयार होण्याचे कारण स्लरीच्या पृष्ठभागावरील ताणामुळे चालते, ज्यामुळे स्लरी इलेक्ट्रोडच्या अनकोटेड किनाऱ्याकडे स्थलांतरित होते, कोरडे झाल्यानंतर जाड कडा तयार होते.

【5】 ऋण इलेक्ट्रोड पृष्ठभागावरील एकत्रित कण

सूत्र: गोलाकार ग्रेफाइट+सुपर C65+CMC+डिस्टिल्ड वॉटर

दोन वेगवेगळ्या ढवळण्याच्या प्रक्रियेसह पोलारायझर्सचे मॅक्रो मॉर्फोलॉजी: गुळगुळीत पृष्ठभाग (डावीकडे) आणि पृष्ठभागावर मोठ्या संख्येने लहान कणांची उपस्थिती (उजवीकडे)

सूत्र: गोलाकार ग्रेफाइट+सुपर C65+CMC/SBR+डिस्टिल्ड वॉटर

इलेक्ट्रोडच्या पृष्ठभागावरील लहान कणांचे मोठे आकारविज्ञान (a आणि b): प्रवाहकीय घटकांचे एकत्रीकरण, पूर्णपणे विखुरलेले नाही.

गुळगुळीत पृष्ठभागाच्या ध्रुवीकरणाचे मोठे आकारविज्ञान: प्रवाहकीय एजंट पूर्णपणे विखुरलेला आणि समान रीतीने वितरित केला जातो.

【6】 सकारात्मक इलेक्ट्रोड पृष्ठभागावर एकत्रित कण

फॉर्म्युला: NCA+acetylene black+PVDF+NMP

मिक्सिंग प्रक्रियेदरम्यान, पर्यावरणीय आर्द्रता खूप जास्त असते, ज्यामुळे स्लरी जेलीसारखी बनते, प्रवाहकीय एजंट पूर्णपणे विखुरलेला नाही आणि रोलिंगनंतर पोलारायझरच्या पृष्ठभागावर मोठ्या प्रमाणात कण असतात.

【7】 जल प्रणालीच्या ध्रुवीय प्लेट्समध्ये क्रॅक

सूत्र: NMC532/कार्बन ब्लॅक/बाइंडर=90/5/5 wt%, पाणी/isopropanol (IPA) सॉल्व्हेंट

(a) 15 mg/cm2, (b) 17.5 mg/cm2, (c) 20 mg/cm2, आणि (d) 25 mg/cm2, अनुक्रमे, polarizers वर पृष्ठभागावरील क्रॅकचे ऑप्टिकल फोटो. जाड ध्रुवीकरणांना क्रॅक होण्याची अधिक शक्यता असते.

【8】 पोलरायझरच्या पृष्ठभागावर संकोचन

सूत्र: फ्लेक ग्रेफाइट+SP+CMC/SBR+डिस्टिल्ड वॉटर

फॉइलच्या पृष्ठभागावर प्रदूषक कणांच्या उपस्थितीमुळे कणांच्या पृष्ठभागावर ओल्या फिल्मचे कमी पृष्ठभाग तणाव क्षेत्र बनते. द्रव फिल्म उत्सर्जित होते आणि कणांच्या परिघाकडे स्थलांतरित होते, ज्यामुळे संकोचन बिंदू दोष तयार होतात.

【9】 इलेक्ट्रोडच्या पृष्ठभागावर ओरखडे

सूत्र: NMC532+SP+PVdF+NMP

अरुंद सीम एक्सट्रुजन कोटिंग, कटिंग एजवर मोठ्या कणांसह फॉइल लीकेज आणि इलेक्ट्रोडच्या पृष्ठभागावर ओरखडे.

【10】 कोटिंग उभ्या पट्टे

सूत्र: NCA+SP+PVdF+NMP

ट्रान्सफर कोटिंगच्या नंतरच्या टप्प्यात, स्लरीची पाणी शोषण्याची स्निग्धता वाढते, कोटिंगच्या वेळी कोटिंग विंडोच्या वरच्या मर्यादेपर्यंत पोहोचते, परिणामी स्लरी खराब समतल होते आणि उभ्या पट्टे तयार होतात.

【11】 ज्या भागात ध्रुवीय फिल्म पूर्णपणे वाळलेली नाही अशा ठिकाणी रोल दाबून क्रॅक

सूत्र: फ्लेक ग्रेफाइट+SP+CMC/SBR+डिस्टिल्ड वॉटर

कोटिंग दरम्यान, पोलारायझरचा मधला भाग पूर्णपणे कोरडा नसतो आणि रोलिंग दरम्यान, कोटिंग स्थलांतरित होते, पट्टी-आकाराच्या क्रॅक तयार करतात.

【12】 ध्रुवीय रोलर दाबण्याच्या काठावरील सुरकुत्या

कोटिंग, रोलर दाबणे आणि कोटिंगच्या कडांना सुरकुत्या पडल्याने जाड कडा तयार होण्याची घटना

【13】 फॉइलपासून वेगळे केलेले नकारात्मक इलेक्ट्रोड कटिंग कोटिंग

सूत्र: नैसर्गिक ग्रेफाइट+एसिटिलीन ब्लॅक+सीएमसी/एसबीआर+डिस्टिल्ड वॉटर, सक्रिय पदार्थ प्रमाण 96%

जेव्हा ध्रुवीय डिस्क कापली जाते, तेव्हा कोटिंग आणि फॉइल वेगळे होतात.

【14】 कडा कटिंग burrs

पॉझिटिव्ह इलेक्ट्रोड डिस्कच्या कटिंग दरम्यान, अस्थिर तणाव नियंत्रणामुळे दुय्यम कटिंग दरम्यान फॉइल बर्र्स तयार होतात.

【15】 ध्रुवीय स्लाइस कटिंग वेव्ह एज

नकारात्मक इलेक्ट्रोड डिस्कच्या कटिंग दरम्यान, कटिंग ब्लेडच्या अयोग्य ओव्हरलॅपमुळे आणि दाबामुळे, वेव्ह एज आणि चीराची कोटिंग डिटेचमेंट तयार होते.

【16】 इतर सामान्य कोटिंग दोषांमध्ये हवा घुसखोरी, बाजूकडील लाटा, सॅगिंग, रिव्ह्युलेट, विस्तार, पाण्याचे नुकसान इ.

दोष कोणत्याही प्रक्रियेच्या टप्प्यात येऊ शकतात: कोटिंग तयार करणे, सब्सट्रेट उत्पादन, सब्सट्रेट ऑपरेशन, कोटिंग क्षेत्र, कोरडे क्षेत्र, कटिंग, स्लिटिंग, रोलिंग प्रक्रिया इ. दोष सोडवण्याची सर्वसाधारण तार्किक पद्धत काय आहे?

1.प्रायोगिक उत्पादनापासून उत्पादनापर्यंतच्या प्रक्रियेदरम्यान, उत्पादनाचे सूत्र, कोटिंग आणि कोरडे करण्याची प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करणे आणि तुलनेने चांगली किंवा विस्तृत प्रक्रिया विंडो शोधणे आवश्यक आहे.

2. उत्पादनांची गुणवत्ता नियंत्रित करण्यासाठी काही गुणवत्ता नियंत्रण पद्धती आणि सांख्यिकी साधने (SPC) वापरा. कोटिंगच्या स्थिर जाडीचे ऑनलाइन निरीक्षण आणि नियंत्रण करून किंवा कोटिंग पृष्ठभागावरील दोष तपासण्यासाठी व्हिज्युअल देखावा तपासणी प्रणाली (व्हिज्युअल सिस्टम) वापरून.

3. जेव्हा उत्पादनातील दोष आढळतात, तेव्हा वारंवार दोष टाळण्यासाठी प्रक्रिया वेळेवर समायोजित करा.

05

कोटिंगची एकसमानता

कोटिंगची तथाकथित एकसमानता कोटिंग क्षेत्रामध्ये कोटिंग जाडी किंवा चिकट रकमेच्या वितरणाची सुसंगतता दर्शवते. कोटिंगची जाडी किंवा चिकटपणाचे प्रमाण जितके चांगले असेल तितके कोटिंगची एकसमानता चांगली असेल आणि उलट. कोटिंगच्या एकरूपतेसाठी कोणतेही एकीकृत मापन निर्देशांक नाही, जे कोटिंगच्या जाडीच्या विचलन किंवा टक्केवारीच्या विचलनाद्वारे मोजले जाऊ शकते किंवा विशिष्ट क्षेत्रामध्ये प्रत्येक बिंदूवर कोटिंगची सरासरी जाडी किंवा चिकटतेच्या प्रमाणात किंवा त्या क्षेत्रातील चिकटतेच्या प्रमाणानुसार मोजले जाऊ शकते. विशिष्ट क्षेत्रातील कमाल आणि किमान कोटिंग जाडी किंवा चिकट रक्कम यांच्यातील फरक. कोटिंगची जाडी सामान्यतः µm मध्ये व्यक्त केली जाते.

क्षेत्राच्या एकूण कोटिंग स्थितीचे मूल्यांकन करण्यासाठी कोटिंगची एकसमानता वापरली जाते. परंतु वास्तविक उत्पादनामध्ये, आम्ही सामान्यतः सब्सट्रेटच्या क्षैतिज आणि उभ्या दोन्ही दिशांमधील एकसमानतेबद्दल अधिक काळजी घेतो. तथाकथित क्षैतिज एकरूपता कोटिंगच्या रुंदीच्या दिशेने (किंवा मशीनची क्षैतिज दिशा) एकसारखेपणा दर्शवते. तथाकथित रेखांशाचा एकरूपता कोटिंग लांबीच्या दिशेने (किंवा सब्सट्रेट ट्रॅव्हल दिशा) एकसमानतेचा संदर्भ देते.

क्षैतिज आणि उभ्या गोंद अनुप्रयोग त्रुटींच्या आकारात, प्रभावित करणारे घटक आणि नियंत्रण पद्धतींमध्ये लक्षणीय फरक आहेत. सर्वसाधारणपणे, सब्सट्रेटची (किंवा कोटिंग) रुंदी जितकी मोठी असेल तितकी बाजूकडील एकरूपता नियंत्रित करणे अधिक कठीण आहे. ऑनलाइन कोटिंगच्या अनेक वर्षांच्या व्यावहारिक अनुभवावर आधारित, जेव्हा सब्सट्रेटची रुंदी 800 मिमीपेक्षा कमी असते, तेव्हा पार्श्व एकरूपतेची हमी सहसा सहजपणे दिली जाते; जेव्हा सब्सट्रेटची रुंदी 1300-1800 मिमी दरम्यान असते, तेव्हा बाजूकडील एकसमानता बऱ्याचदा चांगल्या प्रकारे नियंत्रित केली जाऊ शकते, परंतु एक विशिष्ट अडचण असते आणि मोठ्या प्रमाणात व्यावसायिकता आवश्यक असते; जेव्हा सब्सट्रेटची रुंदी 2000 मिमी पेक्षा जास्त असते, तेव्हा बाजूकडील एकसमानता नियंत्रित करणे खूप कठीण असते आणि केवळ काही उत्पादक ते चांगल्या प्रकारे हाताळू शकतात. जेव्हा उत्पादन बॅच (म्हणजे कोटिंगची लांबी) वाढते, तेव्हा अनुदैर्ध्य एकरूपता आडवा एकरूपतेपेक्षा मोठी अडचण किंवा आव्हान बनू शकते.